電鍍PC/ABS 澆口設(shè)計(jì)對電鍍結(jié)果的影響

作者：網(wǎng)絡(luò) 發(fā)布時(shí)間：2021-01-26 15:36:01點(diǎn)擊：

為了滿足廣大消費(fèi)者視覺需求，中高端汽車內(nèi)外飾使用電鍍的產(chǎn)品越來越多。

在使用電鍍材料時(shí)，常出現(xiàn)的不良有漏鍍，電鍍起泡，開裂，電鍍結(jié)合力差等。那么除了考慮合理的產(chǎn)品設(shè)計(jì)外，影響這些電鍍不良罪魁禍?zhǔn)桩?dāng)是澆口的設(shè)計(jì)方案是否優(yōu)良。

很多注塑廠家為了減少二次加工采用潛伏式點(diǎn)澆口進(jìn)膠，在產(chǎn)品壁厚較厚時(shí)需要較大的保壓及較長的保壓時(shí)間。點(diǎn)澆口較小，封閉時(shí)間較短容易造成澆口附近的過保壓，進(jìn)而導(dǎo)致產(chǎn)品殘余應(yīng)力過大，直接引起產(chǎn)品電鍍時(shí)開裂，起泡不良率100%。如圖Ⅱ，點(diǎn)澆口直徑￠1.5mm，充填壓力最大達(dá)到127Mpa,殘余應(yīng)力更是達(dá)到70Mpa左右。

為了解決這個問題，除了提高材料的流動性及升高模溫外，同時(shí)需要改變進(jìn)膠方式如澆口加大。

從減少殘余應(yīng)力著手將澆口加大，我們用moldflow模擬一下加大澆口后的壓力情況。

點(diǎn)澆口直徑加大至￠3.0mm。充填壓力最大到111Mpa,殘余應(yīng)力降低到60Mpa左右，但是從模擬情況可以看出，對注射壓力及殘余應(yīng)力改善效果不是很好。

我們再將澆口改成有利于充填的側(cè)澆口，澆口尺寸2.0X5.0mm,如圖Ⅳ，改成側(cè)澆口后充填壓力降低到了近50%,殘余應(yīng)力更是降低了80%左右，修模后再次生產(chǎn)，產(chǎn)品良率達(dá)到90%以上。

結(jié)論：點(diǎn)澆口的優(yōu)點(diǎn)是可減少二次加工工序，但在注塑電鍍PC/ABS時(shí)，點(diǎn)澆口在高壓高速充填中會產(chǎn)生較大的剪切熱，導(dǎo)致產(chǎn)品易產(chǎn)生氣痕，銀絲等不良。同時(shí)也產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力，導(dǎo)致在電鍍過程中出現(xiàn)漏鍍，起泡等缺陷。側(cè)澆口需要對產(chǎn)品進(jìn)行剪料頭后加工，增加了人力成本，但側(cè)澆口有較大充填通道，可減少熔體充填阻力，減少剪切熱，降低注射壓力及注射速度。殘余應(yīng)力也有較大的改善，提高了產(chǎn)品生產(chǎn)良率為客戶節(jié)約的成本更是巨大的。